靜躺在床上，AI自動檢測身體數據，并智能調節床墊軟硬度;熟睡時，床墊可以采集心率、呼吸等數據，生成睡眠報告……這種智能十足的床墊，內核是慕思第七代T10健康睡眠系統。這顆智能床墊種子，正在深圳南山科技園發芽生根。

“深圳分公司是慕思股份在深圳設立的研發機構，以‘辦公場地跟著人才走’的科技戰略，利用深圳前沿技術和科技人才，研發出T10健康睡眠系統的核心算法。”慕思健康睡眠股份有限公司智能產品研發總監張小云昨日表示。從深圳出發，記者來到位于東莞的慕思健康睡眠產業基地，實地探尋慕思超級智能工廠的“睡眠密碼”，其在深圳研發的智能技術早已在這里落地。

數字化工廠很智能

大屏幕上，左邊是各類設備布局，右邊生產線上的噴膠機、包裝機實時進度盡收眼底……不用挪步，就能掌握全車間所有生產動態。科技賦能傳統行業，到訪者有種置身賽博朋克版未來工廠的感覺。這正是慕思工業4.0數字化工廠。

進入生產區，站在豎貫一樓到四樓的立體大倉庫外，記者看到機器不停將圍條、彈簧等物品送到指定樓層。另一側，床網彈簧機，自動成型串網，自動圍邊機等智能機器，有序作業。“慕思床墊智能組裝完全采用流線化作業，產品不落地、不交叉、不迂回，工序之間設置合理的緩存，調節平衡。之前需要1000人的生產車間，如今450人就可以完成。”現場的慕思工廠有關負責人說。

事實上，慕思床墊數字化工廠，運用數字化系統集成，整個車間實現從排產、生產、物流、存儲、數據采集等主要流程全自動化、可視化、全數字化，成為中國家具制造行業自動化程度最高的生產車間之一。

除了高精尖設備構成的自動化智能流水線生產，記者觀察到，盡管輸送架上都是比人高大的床墊，但男女工數量相當，均勻分布在各個操作口。“傳統的床墊加工生產車間需要更多強壯的男員工，現在一人配一臺機器就可以輕松搞定，女員工也可以完成。”慕思工作人員稱。

“硬”標準催生“硬”產品

自動化生產線是慕思超級智能工廠的骨架脈絡，實驗室則是慕思產品質量標準的中樞神經。

慕思健康睡眠產業基地一側，是占地面積達3500平方米的慕思測試技術服務中心，里面設有物理機械實驗室、電氣實驗室、化學實驗室、紡織品實驗室。

“慕思產品用的每一款原材料，小到一個螺絲、一根紗線、一塊紙板，大到床架、床墊、桌椅、沙發、都要在這兒經過‘千錘百煉’，獲得合格報告后，才能最終用于成品生產，檢測量最高每天能達600批次。”慕思實驗室主任王麗平說，該中心2010年投入建設，2015年獲得CNAS中國合格評定國家認可委員會認可，是軟體家居行業較早成立并具備自主檢測資質的實驗室。

作為國家家具標準化技術委員會委員，慕思積極參與國際、國家、行業標準的起草和制定工作，參與制定國際標準1項，國家標準4項和行業標準3項。

“所謂超級智能工廠，‘超級’之處不僅在于傳統制造型企業，向有大數據根基的新制造企業轉型，也不僅是加速消費類制造企業從批量制造模式，向個性化制造模式轉換的進程，還在于深耕材料、產品的研究實驗，用高標準檢驗出高質量的原材料，生產高質量的產品，最終讓客戶用得安全舒心。”王麗平充滿信心地說。

創新引領中國智造高端品牌

在慕思集團副董事長、總裁姚吉慶看來，慕思一直是中國智造的先行者和受益者。

慕思工業4.0數字化工廠，早在2015年就開始進行戰略布局。“當時，全世界的軟體行業沒有任何企業去做這件事，慕思選擇了難而正確的事，整合量身定制技術、人工智能技術、人體工程學、睡眠醫學，打造智慧睡眠系統，自主進行產業轉型。”他說。

“投建一個智能化、數字化、柔性化的以工業4.0為創新驅動的數字化工廠，歸根結底就是要提高競爭力，建起‘護城河’。”姚吉慶說，具有慕思特色的大規模個性化定制智能制造新模式，能快速響應客戶個性定制化需求，通過智能制造提高效率，增強企業綜合競爭實力，引領行業的轉型升級，從而獲得創新先行者的巨大紅利，這正是慕思有別于其他企業的核心競爭力之一。數字化工廠展現強大生產力，即使在疫情期間，慕思每天能生產5000張型號和軟硬完全不同的床墊，產品走俏海內外。

在產品研發上，慕思投入巨大資源。不同于市面上同類的智能床墊產品大多停留在通過傳感技術，對用戶的睡眠數據進行管理與健康服務，慕思智能床墊主要原理是通過床墊智能控制系統，實時精準監測睡眠數據，并通過WI-FI與慕思云端人體工學數據庫相連，調節床墊軟硬度，同時控制智能空調，實現不同睡眠周期下的智能溫度調控。“慕思堅持將科技與睡眠相結合，運用‘黑科技’讓人體各部位與床墊柔性貼合，增加深度睡眠時長，使健康睡眠從愿景變為現實。”

“慕思過去18年在健康睡眠領域做到了中國第一，現在正準備走向世界。”姚吉慶表示，慕思未來有兩個夢想和愿景：一是在健康睡眠領域成為世界級品牌;二是在數字化的時代，要成為一家用人工智能解決睡眠問題的高科技企業和全球最大的智慧睡眠方解決方案提供商。